Gewährleistungsrisiko - RohrdurchführungPlanungs- und Ausführungssicherheit durch Deckenverschluss-Systeme

In den entsprechenden AbP und AbZ für klassifizierte Rohrdurchführungen und Installationsschächte sind Bestimmungen hinsichtlich des Deckenvergusses enthalten, die zwingend einzuhalten sind. Dieser Zusammenhang ist den planenden und ausführenden Firmen oft nur ungenügend  bekannt und wird daher oft nicht beachtet. Der Installateur ist also auch für die vorschriftsmäßige und fachgerechte Ausführung des Deckenvergusses voll verantwortlich, unabhängig davon, wer diese Arbeiten ausführt.
In der Vergangenheit war es in aller Regel der Maurer, der Schalung und Deckenverguss erstellte, ohne die geringste Kenntnis von Brandschutzvorschriften im Bereich der Rohrdurchführungen zu haben. Dessen ungeachtet waren diese Arbeiten  seit jeher im Gewerk des Maurers als Pauschalposition enthalten. Der Installateur trägt bzw. übernimmt also die Gewährleistung für Arbeiten, die er selbst gar nicht ausgeführt hat. Schon aus Eigeninteresse müsste er diese Arbeiten des Maurers überwachen oder noch besser: Er führt die Arbeiten gleich selbst durch.

Verringerte Abstände machen Anpassung erforderlich
Die Vergussmasse für einen Deckenverguss hat aus Sicht des Brandschutzes bei klassifizierten Rohrdurchführungen und bei Installationsschächten dieselbe Bedeutung und damit den gleich hohen Stellenwert wie die Rohrabschottungen oder Rohrummantelungen selbst. Aus den Zulassungen und Prüfzeugnissen der klassifizierten Rohrdurchführungen und Installationsschächte wird dies nicht immer ersichtlich. Auch wird hier nicht von einem "Deckenverguss" gesprochen, sondern vom Ausfüllen und Verschließen der "Restöffnungen", "Restfugen", "Restspalte" oder "Hohlräume".
Obwohl somit die Materialfrage eine bedeutende Rolle spielt, gab es hierzu bisher keine einheitliche Regelung. Genannt wurden u.a. Beton, Mörtel aus einem Gips-Reinsandgemisch, Mörtel der Mörtelgruppen II, IIa oder III, Zementmörtel und Gipsmörtel. Das sind alles Baustoffe, die nur eine wichtige Eigenschaft gemeinsam haben - sie sind nicht brennbar. Weitere Eigenschaften, die für einen optimalen Deckenverguss notwendig sind, bleiben dabei unbeachtet. Daher ist es sinnvoll, hier übergeordnete Begriffe zu verwenden, wie z.B.: nicht brennbar, formbeständig und ggf. hochfließfähig.
Da in den vergangenen zehn Jahren in den Zulassungen und Prüfzeugnissen die zulässigen Abstände zwischen den Leitungen immer kleiner geworden sind und heute die Null-Abstands-Regelung fast schon üblich ist, ist es sehr wichtig, auch den Deckenverguss dieser Entwicklung anzupassen. Ein funktionierender Deckenverguss kann mit einem Verguss aus Beton oder dem üblichen Mauerwerksmörtel unter den beschriebenen Voraussetzungen nur sehr unzureichend hergestellt werden. Daher ist es nicht mehr ausreichend, nur von der Nichtbrennbarkeit der Vergussmasse auszugehen. Für das vollständige Schließen ist ein hochfließfähiger, feinkörniger Baustoff erforderlich. Es muss sichergestellt sein, dass dieses Material die Deckenaussparung, die "Restspalte" und "Hohlräume" - also den Raum zwischen den Leitungen und dem umgebenden Bauteil und/oder der Leitungen zueinander - selbsttätig (im Sinne von Eigenfließfähigkeit) und vollständig ausfüllt.

Typischer Deckenverguss einer qualifizierten Rohrdurchführung mit erheblichen Brand- und Schallschutzmängeln.

Mörtelklassen statt Mörtelgruppen
Erläuterungen zu den Mörtelgruppen sind unabdingbar, da sie in vielen Verwendbarkeitsnachweisen in Bezug auf klassifizierte Rohrdurchführungen aufgeführt sind. Die Mörtelgruppen II, IIa und III kommen aus der DIN 1053-1, einer Norm für Mauerwerk und Mörtel für Mauerwerk. Danach gibt es Normalmörtel mit einem vorgegebenen Mischungsverhältnis Kalk/Zement und Normalmörtel in unterschiedlicher Zusammensetzung mit Eignungs- oder Gütenachweis nach Tabelle A2. In der Praxis kommt jedoch nur der Mörtel mit Nachweis zur Anwendung. Bereits mit Veröffentlichung der DIN EN 998 im September 2003 wurde jedoch die Tabelle A2 in DIN 1053-1 zurückgezogen. Die Mörtelgruppen wurden durch Mörtelklassen ersetzt. Jeder aktuelle Verweis auf die Mörtelgruppen ist damit gegenstandslos. Im Übrigen ist darauf zu verweisen, dass es sich dabei um Mörtel für Mauerwerk handelt - nicht aber um Mörtel für einen Deckenverguss. Das sind zwei völlig verschiedene Anwendungsbereiche mit unterschiedlichen Anforderungen, die berücksichtigt werden müssen. So muss beispielsweise für den Eignungsnachweis bei einem Mauerwerksmörtel die Druckfestigkeit und die Mindest-Haftscherfestigkeit geprüft werden. Die Druckfestigkeit hat jedoch beim Ausfüllen von Restspalten und beim Verguss innerhalb von Installationsschächten keine praktische Bedeutung, weil es hier keine großen statischen Belastungen gibt.

Deckenverschluss-System "FSH90" in einer Decke im Massivbau. Rohrdurchführungen und deren Verschluss sind ein Gewerk.

Zukünftig einheitliche Formulierung
Die Prüfung der Mindesthaftscherfestigkeit erfolgt in Verbindung mit einem zuvor erstellten Mauerwerk. Die entsprechenden Ergebnisse haben somit in Bezug auf einen Deckenverguss keinerlei  Aussagekraft. Hier hat in der Zwischenzeit ein Umdenkungsprozess mit dem Ziel stattgefunden, praxis­orientierte Vorgaben anzuwenden. Trotzdem wird der entsprechende Hinweis für eine gewisse Übergangszeit aus formalen Gründen in den bereits vorhandenen Dokumenten noch zu finden sein.
Zukünftig wird es in den Allgemein bauaufsichtlichen Zulassungen und den Allgemein bauaufsichtlichen Prüfzeugnissen eine einheitliche Formulierung geben. In dieser Formulierung werden die Mörtelgruppen in Bezug auf den Baustoff des Deckenvergusses nicht mehr zu finden sein. Es werden hier übergeordnete Begriffe Einzug halten, die sich ausschließlich auf die für den Brandschutz notwendigen Eigenschaften nicht brennbar und formbeständig beziehen. So ist von den zuständigen Stellen folgende Formulierung für das Verschließen von Restfugen, Restöffnungen und Restspalten bei Durchführungen von Rohren durch Decken und Wände in den AbP festgelegt worden:
"Der vorhandene Restspalt zwischen Bauteillaibung und Rohr muss mit formbeständigen, nichtbrennbaren Baustoffen wie z.B. Beton, Zementmörtel oder Gips vollständig in Bauteildicke verschlossen werden."

Das Schalungssystem in der Praxis
Wird der Deckenverguss vom Maurer hergestellt, wird für die Schalung ein handelsübliches Schalungsmaterial - mit allen damit verbundenen Nachteilen - verwendet. Es ist praktisch unmöglich, bei mehreren dicht nebeneinander liegenden Rohren eine passgenaue Schalung herzustellen. Zwangsläufig ergeben sich mehr oder weniger große Spalte, die dann mit Papier oder anderen gerade greifbaren Materialien ausgestopft werden. Nicht selten werden die Restöffnungen in dieser Weise zur Hälfte ausgestopft und der Rest dann mit der Vergussmasse ausgefüllt. Im Brandfall kann ein derartiger Deckenverguss seine Funktion nicht erfüllen. Im übrigen ist die Erstellung einer Schalung sehr zeitaufwendig. Zwei Stunden Zeitaufwand sind keine Seltenheit. In der Regel sind für diese Schalungen zusätzliche Abstützungen erforderlich, die oft auf den Rohrsystemen oder deren Befestigungen positioniert werden, sodass die Isolierung oder die Systeme selbst Schaden nehmen können.

Das Deckenverschluss-System "FSH 90" besteht aus dem hier sichtbaren Schalungssystem, das auf die jeweilige Deckendurchführung angepasst werden kann, und einer speziellen Vergussmasse mit Zulassung und Prüfzeugnis.

Deckenverschluss als Systemlösung
Mit der bisher üblichen Methode ist also ein im Brandfall zuverlässig funktionierender Deckenverguss nicht zu erstellen. Aber wie kann nun ein Zulassungskonformer Deckenverschluss erstellt werden? Deckenverschuss-Systeme, wie das von Geberit entwickelte  "FSH90", beschreiten einen ganz neuen Weg und lösen das Problem auf einfache Weise. Das System besteht aus der mineralischen Vergussmasse und einem Schalungssystem. Die Vergussmasse ist hochfließfähig, sehr feinkörnig, nichtbrennbar und formbeständig. Auch bei sehr kleinen - bis auf Null gehenden - Rohrabständen wird sichergestellt, dass alle Öffnungen und Spalte vorschriftsmäßig in Bauteildicke verschlossen werden. Generell müssen dabei die geltenden Abstandsregelungen für die jeweiligen Rohrsysteme und die geltenden Maßnahmen für die Rohrabschottung eingehalten werden. Für die Vergussmasse liegt ein Allgemeines bauaufsichtliches Prüfzeugnis als Nachweis der Baustoffklasse A1 nach DIN 4102 vor.
Das Schalungssystem kann als verlorene oder demontierbare Schalung eingesetzt werden und ist so konzipiert, dass auch im Bereich der Rohre keine Spalte entstehen, durch welche die hochfließfähige Vergussmasse austreten kann. Der Rahmen ist stufenlos anpassbar, bei größeren Aussparungen können 2 Rahmen hintereinander montiert werden. Zusätzliche Abstützungen sind mit dem System nicht erforderlich.

Fazit
Mit Deckenverschluss-Systemen ist in puncto Schnittstellen am Bau ein ganz wichtiger Gesichtspunkt erfüllt: Die Verantwortlichkeiten sind klar geregelt. Der Installateur kann guten Gewissens die Gewährleistung erbringen, da er den Deckenverguss einschließlich Montage des Schalungssystems selbst herstellt. Wer qualifizierte Rohrdurchführungen in R90-Qualtiät erstellt, sollte auch den qualifizierten Deckenverguss ausführen. Neben den Fachhandwerkern sind aber auch die Fachplanungsbüros gefordert, Deckenverschluss-Systeme in den SHK-Gewerken auszuschreiben.

Autor: Mario Eschrich, Produktmanager Sanitärsysteme, Geberit Vertriebs GmbH, Pfullendorf

Bilder: Geberit Vertriebs GmbH, Pfullendorf

www.geberit.de

Montage von Deckenverschluss-Systemen:

Schienen und Spezialfolie montieren.

Die Seitenteile einsetzen. Der komplette Rahmen ist montiert.

Stahlträgerband einsetzen.

Rohrleitungen mit oder ohne Isolierungen durchführen.

Die Vergussmasse anrühren.

Verfüllen der Deckendurchführung.