Qualitätsduschen aus dem Sauerland für ganz Europa
Der in Olsberg beheimatete Hersteller HSK Duschkabinenbau investiert 4,5 Mio. Euro in eine neue Glasfertigung
Mit der Investition in die neue Glasanlage stellt sich HSK Duschkabinenbau für die Zukunft auf und bekennt sich eindeutig zur Produktionsstätte im heimischen Sauerland. (HSK Duschkabinenbau)
Jan Kotthoff, studierter Wirtschaftswissenschaftler mit Schwerpunkt Produktion und Logistik, ist als Abteilungsleiter der ESG-Fertigung verantwortlich für das Projekt der neuen Produktionsanlage. (HSK Duschkabinenbau)
Früher mussten die Mitarbeitenden die Scheiben zum Einsortieren in den Speicher mühsam anheben und in Rollwagen abstellen; heute genügt es, die Scheiben einfach auf das nächste Fließband zu schieben. (HSK Duschkabinenbau)
Die Scheiben werden mittels Fördertechnik auf eines der Shuttlesysteme transportiert, die das Glas vollautomatisch in die Zwischenspeicher oder zur nächsten Bearbeitungsstation fahren. (HSK Duschkabinenbau)
An der Schleifmaschine wird jeder einzelnen Scheibe ein ... (HSK Duschkabinenbau)
... hochwertiger, polierter Trapezschliff verliehen. (HSK Duschkabinenbau)
Dank der Zwischenspeicher können alle Maschinen ohne Unterbrechung weiterlaufen, auch wenn einzelne Stationen für Kontrollen oder Wartungen gestoppt werden. (HSK Duschkabinenbau)
In den zwei Öfen der Olsberger Produktionsstätte wird aus einfachem Floatglas widerstandsfähiges und stoßfestes Einscheibensicherheitsglas. (HSK Duschkabinenbau)
Jede Stunde werden für die Glasverarbeitung in der Produktion 100 Kubikmeter Wasser verwendet. Um die wertvolle Ressource zu schonen, wird das Wasser in der neuen Aufbereitungsanlage kontinuierlich im geschlossenen Kreislauf wiederverwendet. (HSK Duschkabinenbau)
Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter liefern mithilfe der neuen Glasanlage, moderner Wasseraufbereitung und optimierter Produktionsprozesse, täglich über 1000 hochwertige Duschwände „Made in Germany“ an Handwerkspartner in ganz Europa. (HSK Duschkabinenbau)
Seit über dreißig Jahren steht der Olsberger Duschkabinenhersteller HSK für hochwertige Produkte, ausgewiesene Glaskompetenz und die enge Zusammenarbeit mit Handwerkspartnern bundesweit und darüber hinaus. Als erstes SHK Unternehmen Deutschlands entschieden sich die Sauerländer damals für den zweistufigen Vertriebsweg und haben seitdem einen direkten, vertrauensvollen Draht zum Handwerk und dessen alltäglichen Problemstellungen. Nun hat das familiengeführte Traditionsunternehmen eine große Investition im heimischen Olsberg getätigt, und bekennt sich so eindeutig und langfristig zum Produktionsstandort Deutschland. Dank der neuen Glasanlage, moderner Wasseraufbereitung und durchgängig optimierter Produktionsabläufe können seit Kurzem täglich über tausend hochwertige Duschabtrennungen „Made in Germany“ an Handwerkspartner in ganz Europa ausgeliefert werden.
Nach vierzehn Monaten steht ein Großprojekt kurz vor der Fertigstellung. Während die letzten Maschinen eingerichtet werden, bedienen Mitarbeiter Anlagen, brechen angeschnittenes Glas in die richtigen Dimensionen und kontrollieren die Qualität der Produkte. Vorprogrammierte Laser huschen über riesige Glasscheiben, Bohrmaschinen nehmen exakte Ausschnitte vor und Schleifmaschinen verleihen den Kanten zukünftiger Duschwände einen polierten Trapezschliff. Mittendrin steht Jan Kotthoff, Abteilungsleiter der ESG-Fertigung und Verantwortlicher für das Projekt der neuen Produktionsanlage. Er gewährt den IKZ-Lesern einen exklusiven Blick hinter die Kulissen der hochmodernen, neuen Fertigung und erklärt, worauf HSK bei der Planung besonders geachtet hat: „Natürlich wollten wir die Produktionskapazitäten und die Produktivität unseres Standortes in Olsberg steigern. Unsere Handwerkspartner und deren Kunden kennen und schätzen die hohe Qualität aus dem Sauerland und entsprechend hoch ist auch die Nachfrage. Um dem gerecht zu werden, war klar, dass wir investieren müssen und auch wollen. Ziel war neben einer Erhöhung der Produktionskapazitäten auch, dass die neue Anlage gleichzeitig Wasser- und Energieressourcen einspart. Außerdem war es uns wichtig, unsere Kollegen und Kolleginnen in der Produktion mithilfe von Automatisierung zu unterstützen. Mit der verschlankten Produktion werden die Mitarbeiter körperlich spürbar entlastet und haben so zum Beispiel auch mehr Zeit für die Ausbildung des Nachwuchses, sowie flexiblere Urlaubszeiten. Trotz der Automatisierung konnten wir alle Mitarbeiter im Unternehmen halten und ihnen weiterhin einen sicheren Arbeitsplatz bieten.“
Von der Glashütte bis ins Badezimmer
Unser Rundgang und der Produktionsprozess in der Glasverarbeitung beginnt mit der täglichen Anlieferung von Floatglasplatten in beeindruckenden Dimensionen von 3,5 x 6 m. Diese platziert ein Portalkran vollautomatisch auf das erste von vielen Fließbändern. Die initiale Bearbeitung erfolgt dann an der Glaszuschnittanlage. Dort wird zunächst der sogenannte Glasstempel mittels Lasertechnologie aufgebracht – ein Schritt, der früher manuell am Ofen mithilfe von Siebdruckplatten durchgeführt wurde. Damit werden die Platten der DIN EN 12150-1 gerecht, welche eine „unauslöschliche“ Kennzeichnung von ESG mit Name- oder Markenzeichen des Herstellers sowie der Normenbezeichnung „EN 12150“ vorsieht. „Die Markierung der Glasscheiben mittels Lasertechnologie verschlankt nicht nur die Produktionsabläufe, sondern ist im finalen Produkt auch optisch deutlich dezenter als die Alternative“, so Kotthoff.
Anschließend erfolgt der Zuschnitt. Dabei ritzen Diamantschneidrädchen die Rohplatten – mithilfe vorab im Büro erstellter Schneidpläne – verschnittoptimiert an. Das eigentliche Schneiden, bzw. Brechen der vorgeschnittenen Kanten erfolgt im nächsten Schritt nach wie vor manuell. Die Mitarbeiter brechen die Scheiben mit spezieller Grifftechnik, sammeln die geringen Verschnittmengen für anschließendes Recycling und schieben die Glaswände zur Einsortierung in den ersten von vielen produktionsoptimierenden Zwischenspeichern. Hier wird jeder Scheibe eine eigene Kennnummer zugewiesen, mithilfe derer sie jederzeit in der Produktionsanlage lokalisierbar ist. Zur Einsortierung in den Speicher mussten die Mitarbeiter die Scheiben früher anheben und auf Rollwägen stellen – eine körperliche Belastung, die das Unternehmen seinen Mitarbeitern gerne ersparen wollte.
Optimierte Verarbeitung bis ins Detail
Nach dem Glasschnitt verfügen die Gläser über ein definiertes Übermaß und scharfe Bruchkanten. Diese werden im nächsten Arbeitsschritt an einer modernen Schleifanlage bearbeitet: Zunächst schleift und poliert die Fertigungseinheit die beiden langen Kanten und anschließend – nach einer 90°-Verkettung – auch die beiden Kurzen. Die Kanten erhalten hierbei einen typischen Trapezschliff, während die Ecken zusätzlich angeschliffen werden, um Spannungsspitzen im Glas zu reduzieren und somit die Gefahr eines Spontanbruchs zu minimieren. Anschließend gelangen die Scheiben vollautomatisch über Rollenförderer zu den zwei neuen Bohrmaschinen. Diese führen nicht nur klassische Bohrungen und Senkbohrungen durch, sondern übernehmen auch komplexe Wasserstrahlausschnitte – eine Technik, die mit dem vorherigen Modell oder Vorgänger nicht möglich war. Im nächsten Schritt gilt es den entstandenen Glasstaub zu entfernen. Dafür werden die Scheiben gewaschen und getrocknet. Zwischen Waschmaschine und Ofen befindet sich außerdem ein weiterer Zwischenspeicher, der den Fortlauf der Produktion auch bei Maschinenstillständen erlaubt. „Die Speicher ermöglichen es uns, dass alle anderen Maschinen konstant in Betrieb sind, auch wenn es an einzelnen Stellen zu Produktionspausen aufgrund von Kontrollen oder Wartungen kommt – das ist im Produktionsalltag ein echter Game Changer“, erläutert Kotthoff.
Die sauberen Scheiben werden danach automatisch in ein weiteres Shuttlesystem überführt, von wo aus es Richtung Vorspannofen geht. Hinter den Bearbeitungsmaschinen wählt der Ofenbediener via Software gezielt die Scheiben für den nächsten Schritt, den Vorspannprozess, aus. Zwei fahrerlose Shuttles transportieren diese zum Ofen. Jede Scheibe ist jederzeit eindeutig im System identifizierbar und mit den passenden Verarbeitungsvorgaben verknüpft.
Aus Floatglas wird ESG
Das thermische Vorspannen des Glases ist die technisch anspruchsvollste Phase. Die Anlage arrangiert die Scheiben positionsgenau in der Ofenkammer, wo sie je nach Glasdicke sechs bis zwölf Minuten auf etwa 700 °C erhitzt werden. Währenddessen oszillieren sie, um ein Anhaften an den im Ofen befindlichen Keramikrollen zu vermeiden. Im letzten Drittel des Prozesses kühlt ein Kühlsystem die Scheiben mithilfe von Luftdüsen schlagartig auf Raumtemperatur ab. Dabei entstehen Zugspannungen im Glas, die es deutlich widerstandsfähiger machen.
Nach dem Härten sortiert die Anlage die Scheiben automatisch in Fächerwagen ein. Sobald alle Scheiben einer Bestellung vollständig sind, gehen sie zusammen mit einem zweiten Wagen, der Dichtungen und Zubehör enthält, an die Montageabteilung. Dort montieren und verpacken Mitarbeiter die Glasduschen und übergeben die fertigen Produkte zur Auslieferung an die Logistik.
Komplett geschlossener Wasserkreislauf
Neben der großen Glasverarbeitungsanlage investierte HSK auch in eine neue Wasseraufbereitungsanlage. Schließlich benötigt die Olsberger Produktionsstätte in nur einer Stunde ganze 100 m3 Wasser. Dieses übernimmt in den Anlagen zentrale Funktionen: Es kühlt die Bearbeitungswerkzeuge, verringert die Reibung zwischen Glas und Werkzeug – wodurch ein „Verbrennen“ der Kante verhindert wird – und spült Glasstaub sowie Schleifschlamm aus dem Prozess. Mit der neuen Aufbereitungsanlage gibt es nun einen komplett in sich geschlossenen Wasserkreislauf, der lediglich über Verdunstungseffekte Wasser verliert. Das Wasser gelangt durch ein jüngst installiertes Rinnensystem von den beiden großen Bearbeitungslinien in einen 27 m3 großen und 4 m tiefen Abwassertank. Von dort durchläuft das Wasser mehrere Filter, die den entstandenen Glasstaub, sowie etwaige Unreinheiten entfernen. Nach dem Filtrationsprozess ist das Wasser optisch nicht mehr von Trinkwasser zu unterscheiden. Mit dieser Investition leistet HSK einen wichtigen Beitrag zur Schonung wertvoller Wasserressourcen.
Nachdem der Geschäftsleitung des Familienunternehmens vor einigen Jahren bewusst wurde, dass die Produktionskapazitäten der bisherigen Anlage an ihr Limit stießen und die Nachfrage stetig stieg, startete ein neues Kapitel in der Firmengeschichte. Mit der Investition von 4,5 Mio. Euro in eine neue Glasanlage und einer halben Mio. Euro in eine moderne Wasseraufbereitungsanlage bekennt sich HSK klar zum Produktionsstandort Deutschland. Die neuen Maschinen steigern nicht nur die Effizienz, sondern reduzieren körperliche Belastungen der Mitarbeiter und schonen gleichzeitig wertvolle Ressourcen. So sichert das Familienunternehmen aus Olsberg auch zukünftig höchste Produktqualität für Duschkabinen „Made in Germany“
Einscheiben-Sicherheitsglas (ESG)
Einscheibensicherheitsglas (ESG) besteht aus einer einzigen, thermisch behandelten Scheibe – im Gegensatz zu Verbundsicherheitsglas, das aus mehreren Schichten mit elastischer Zwischenschicht gefertigt wird. Hierfür wird Kalk-Natron-Rohglas oder Floatglas auf Temperaturen um die 700 °C erhitzt und dabei konstant oszilliert, um Verformungen zu verhindern. Das erhitzte Glas wird im Anschluss rapide abgekühlt, wodurch die Oberfläche erstarrt und die äußeren Abmessungen des Bauteiles sich nun nur noch vergleichsweise wenig ändern. Der wärmere Kern der Scheibe zieht sich währenddessen weiterhin stark zusammen. So entsteht eine dauerhafte Spannung in der Scheibe. Die so behandelte ESG-Scheibe ist deutlich temperatur-, stoß- und schlagfester als normales Flachglas. Sollte es dennoch zu einem Bruch des Glases kommen, zerfällt es in eine Vielzahl kleiner, meist drei- bis achteckiger Bruchstücke mit stumpfen Kanten, die in der Regel keine schweren Schnitt- und Stoßverletzungen verursachen. Ein entscheidender Vorteil im häuslichen Kontext. Die Stoß- und Schlagfestigkeit wird mittels des Pendelschlagversuches nach der europäischen Norm DIN EN 12 600 nachgewiesen.
